- Codice di equità :832537
I filtri industriali a sacchi JLNC sono sistemi di raccolta della polvere a getto a impulsi ad alta efficienza a sacchi lunghi sviluppati specificamente per il trattamento dei gas di scarico nell'industria elettrolitica dell'alluminio, in grado di gestire simultaneamente la purificazione di polvere particolato e fluoruro di idrogeno (HF).
L'unità incorpora un sistema integrato di purificazione a adsorbimento secco a doppio canale a flusso controcorrente a due stadi. Le caratteristiche principali includono: un reattore a iniezione a gravità Venturi sul condotto d'aria secondario; un dispositivo di controllo di alimentazione della circolazione multipunto, un reattore a voluta e un sistema di autoregolazione dell'allumina sul condotto d'aria primario; un avanzato sistema di distribuzione del flusso d'aria; pulizia online a getto di impulsi; monitoraggio online; e sollevano le grandi porte di accesso con sollevamento superiore. Il sistema elettrico impiega un controllo basato su PLC con monitoraggio della pressione del compartimento e misurazione integrata della concentrazione di emissione HF.
Il JLNC offre una purificazione ad alta efficienza dei gas HF e delle particelle dei gas di combustione, con una forte capacità di gestione dei gas di combustion e una manutenzione comoda.
Il filtro è disposto in una configurazione a doppia fila. Un reattore Venturi è installato nel condotto di ingresso dell'aria del canale secondario, mentre il condotto principale è dotato di un dispositivo di alimentazione multipunto e di un canale di reazione a volute. L'unità è composta da componenti come la tramoggia, il dispositivo di equalizzazione del flusso, la carcassa inferiore, la carcassa centrale con il canale di reazione a voluta, la carcassa superiore, gli elementi filtranti e il riparo antipioggia.
Il filtro si avvia una volta attivata la ventola di scarico. Azionata dalla ventola di scarico, la polvere di allumina ad alta concentrazione attraversa il reattore a doppio canale ed entra nel canale di reazione di adsorbito, dove ossigeno fresco e allumina contenente fluoro vengono accuratamente miscelati con i gas di combustion attraverso due percorsi separati. Successivamente avviene una reazione di adsorbimento che assorbe il fluoruro di idrogeno nei gas di combustione. Dopo la reazione, materiali solidi come la polvere di allumina carica di fluoro vengono trasportati insieme ai gas di combustion nel filtro a sacche per separarli. I gas di combustion entrano prima nel passaggio d'ingresso dell'aria del collettore attraverso i condotti, attraversano la piastra di equalizzazione del flusso nel passaggio di aspirazione ed entrano nell'alloggiamento del collettore. Man mano che l'area della sezione trasversale si espande, la velocità del gas diminuisce, permettendo ai gas di scorrere più uniformemente attraverso la canna di fumo discendente all'interno della custodia. A causa della rotazione verso il basso del flusso d'aria e della ulteriore riduzione della velocità del gas, le particelle di polvere grossolane si depositano direttamente nella tramoggia per separazione inerziale, mentre le particelle di polvere fine vengono trasportate dal flusso d'aria nella camera di filtraggio e raggiungono la superficie delle sacche filtranti, dove la polvere si accumula. Il gas filtrato entra quindi nella carcassa superiore e nel condotto di scarico, e viene scaricato nell'atmosfera tramite la ventola. Quando lo strato di polvere accumulato sulla superficie esterna dei sacchi filtranti raggiunge un certo spessore, causando la differenza di pressione tra l'ingresso e l'uscita del collettore fino al valore imposto, inizia la pulizia a getto a impulsi dei sacchi filtranti. L'aria compressa purificata viene scaricata attraverso valvole a impulsi montate sulla scatola di distribuzione dell'aria nella parte superiore del collettore, gettando nei sacchi filtranti per rimuovere la polvere dalle loro superfici esterne. L'intero processo di pulizia è controllato da un manometro differenziale insieme a un PLC (Programmable Logic Controller).
