- Codice di equità :832537
I sistemi di raccolta della polvere LPMMC sono sviluppati sulla base delle standard maniche a impulsi a impulso per shock d'aria LPMC, progettate specificamente per applicazioni di raccolta polvere nei colini. Combina i vantaggi della pulizia a compartimentazione inversa dell'aria e della pulizia a getto a impulsi, e incorpora molteplici strutture e misure di prevenzione incendi ed esplosioni, rendendola particolarmente adatta alla raccolta della polvere nei sistemi di polverizzazione del carbone.
La serie LPMMC è disponibile in 33 specifiche, con aree di filtrazione che variano da 98-2.870 m² e capacità di gestione del flusso d'aria da 4.100 a 155.000 m³/h. Il prodotto si applica ai sistemi di iniezione di carbone in altoforni negli impianti siderurgici e ai sistemi di mulini a carbone negli impianti di cemento, ed è stato implementato con successo presso il Gruppo Hongta Dianxi, Guizhou Zunyi Saide, Henan Mengdian e altre imprese, ottenendo eccellenti risultati di raccolta della polvere.
La pulizia a getti pulsati ad aria compressa ad alta pressione garantisce un'elevata intensità di pulizia, adatta ad applicazioni ad alta concentrazione di polvere.
Prevenzione di incendi ed esplosioni: si impiega un materiale filtrante antistatico in feltro a ago in poliestere laminato a membrana; il corpo principale adotta una struttura a prova di esplosioni; l'angolo del cono della tramoggia supera i 70° per prevenire l'accumulo di polvere; Sulla cassa sono installate porte antiesplosione autobloccanti e di scarico della pressione.
Controllo automatico: controllo basato su PLC per la pulizia e lo scarico di polvere; monitoraggio automatico della temperatura e della pressione con funzioni di allarme.
Soppressione incendi: purga dell'azoto per la pulizia, rilevamento del CO con allarme e sistema di soppressione incendio con CO₂.
I sistemi di raccolta della polvere utilizzano una struttura modulare compartimentata, che funziona come un filtro a sacche che utilizza valvole a impulsi montate in alto per eseguire in modo sequenziale una pulizia a getto a impulsi a vuoto isolato nel compartimento, chiuso con smorzata (cioè pulizia offline) sulle sacche filtranti in ogni camera. L'unità è composta dai seguenti componenti principali:
Comprendono la camera dell'aria pulita e la camera del filtro. La camera d'aria pulita ospita le valvole a poppet, la lastra tubaria e i tubi a getto a impulsi. La camera del filtro presenta porte di sfogo sul pannello laterale ed è internamente dotata di sacchi filtranti e gabbie per sacchi filtranti (telai di supporto).
Disponibile in configurazioni a tramoggia multipla o a tramoggia singola a seconda della dimensione dell'attrezzatura. L'angolo del cono della tramoggia supera i 70° per garantire un flusso regolare della cenere. Le valvole di scarico sono del tipo airlock rotante (a ruota a stella) o del tipo valvola a flap.
Include i condotti di entrata e uscita e le piastre inclinate a deflettore. Per le configurazioni a fila singola, la scatola del vento di ingresso/uscita è posizionata su un lato della custodia. Per le configurazioni a doppia fila, si trova al centro tra le due file. Le unità più piccole della Serie A non hanno una scatola del vento; invece, i condotti di entrata e di uscita si collegano direttamente rispettivamente alle tramoggie e alla camera dell'aria pulita.
Comprendeva valvole a impulsi, serbatoio d'aria compressa (collettore d'aria), cilindri pneumatici per l'azionamento delle valvole a pompetta e le relative valvole solenoidi.
Assemblaggio filtro-regolatore-lubrificatore / FRL.
Inclusi colonne di supporto, scale di accesso e corrimano di sicurezza.
Il gas carico di polvere entra attraverso la porta di ingresso della scatola del vento di ingresso/uscita ed è deviato dalle piastre inclinate verso la tramoggia. Con la diminuzione della velocità del gas, le particelle grossolane si depositano nella tramoggia tramite separazione inerziale. Le particelle di polvere fine vengono trasportate verso l'alto insieme al flusso d'aria nella camera del filtro, dove vengono depositate sulla superficie esterna delle sacche filtranti dall'azione di filtrazione della polverina accumulata. Il gas pulito passa attraverso le pareti del sacchetto del filtro nella camera superiore dell'aria pulita, converge attraverso le valvole a poppet aperte nella scatola del vento di uscita e viene infine scaricato nell'atmosfera tramite la ventola di tiratura indotta dal sistema.
Quando il sistema di controllo emette un segnale di avvio della pulizia, inizia il ciclo di pulizia. La valvola a poppet del primo compartimento viene chiusa per prima, isolandola dal flusso d'aria attivo e disattivando quel compartimento. La corrispondente valvola a impulsi viene quindi attivata, rilasciando una raffica di aria compressa ad alta pressione che, trascinando aria aggiuntiva dalla camera d'aria pulita, viene iniettata ad alta velocità nelle sacche filtranti. Questo fa espandere e deformare rapidamente i sacchi filtranti, spostando la polvere accumulata dalla superficie esterna del sacchetto. La polvere staccata cade nella tramoggia sottostante. Dopo un periodo di assestamento prescritto, il controller riapre la valvola poppet, riportando il compartimento al servizio di filtrazione online. Questa sequenza viene poi eseguita successivamente su tutti i compartimenti rimanenti fino al completamento del ciclo completo di pulizia.
Il processo di pulizia a getto a impulsi è regolato dal controller e supporta tre modalità di controllo: controllo differenziale della pressione, controllo basato su timer e controllo manuale.
Sotto la modalità di controllo differenziale della pressione, man mano che la filtrazione prosegue, la polvere si accumula progressivamente sulla superficie esterna delle sacche filtranti, causando un aumento graduale della resistenza del sistema. Quando la caduta di pressione attraverso il filtro raggiunge la soglia superiore preimpostata, viene attivato un segnale di avvio della pulizia. L'unità esegue quindi ciclicamente la sequenza di "pulizia a getto a impulsi → sedimentazione → filtrazione" compartimento per compartimento, finché la resistenza del sistema non torna al limite inferiore preimpostato. Questo meccanismo di controllo mantiene la resistenza operativa in un intervallo stabile in ogni momento, assicurando che il collettore di polvere raggiunga costantemente un'efficienza ottimale di raccolta con un consumo energetico minimo.
1.Selezione della velocità di filtrazione
La velocità di filtrazione è la velocità (m/min) del flusso d'aria che attraversa il materiale filtrante. A volte viene chiamato rapporto aria/tessuto, ovvero il volume d'aria che attraversa un'unità di area di materiale filtrante per unità di tempo, in unità di m³/min/m², che si semplifica in m/min. La selezione della velocità di filtrazione deve essere determinata in base alle caratteristiche della polvere e dei gas di combustione, temperatura e umidità, concentrazione di polvere, metodo di pulizia e proprietà del materiale filtrante selezionato. La velocità di filtrazione non determina solo la dimensione del raccoglitore di polvere, ma ha anche un impatto significativo sulla resistenza attraverso il materiale filtrante, sull'efficienza della raccolta della polvere, sull'efficienza della pulizia e sulla durata operativa delle sacche filtranti. Per garantire che il raccoglitore di polvere funzioni in modo stabile e normale, la velocità di filtrazione deve essere determinata sulla base di una considerazione approfondita di tutti questi fattori.
2.Selezione dei Filtri
I mezzi filtranti e i sacchi filtranti sono i componenti principali di un raccoglitore di polvere a sacchi. La qualità del materiale del sacchetto filtrante determina direttamente le specifiche e le dimensioni del raccoglitore di polvere, la resistenza operativa, la concentrazione di emissione, la durata di servizio e altri indicatori di prestazione. Ad oggi, i mezzi filtranti utilizzati principalmente nei progetti di rimozione della polvere alle teste e alle code dei forni in cemento includono materiali filtranti rivestiti a membrana in fibra di vetro, feltro filtrante P84, feltro filtrante NOMEX, Fluormesh (un materiale filtrante composito), tra gli altri.
Principi di selezione: per P84, mezzi filtranti NOMEX importati e materiali filtranti rivestiti a membrana in fibra di vetro, può essere scelta una velocità di filtrazione più elevata, tipicamente 0,95–1,1 m/min; Per i mezzi filtranti domestici convenzionali e i mezzi filtranti compositi, si preferisce una velocità di filtrazione inferiore, tipicamente 0,8–0,95 m/min. Dovrebbe essere scelta una velocità inferiore per condizioni ad alta concentrazione, mentre una leggermente più alta può essere scelta per condizioni a bassa concentrazione.
3.Valvole a impulsi
Sono utilizzate valvole a impulsi di tipo sommerso da 3", con una pressione di getto di 0,25–0,35 MPa. La selezione è legata al numero di sacchi filtro da pulire e alle specifiche della valvola a impulsi.
4.Gabbie per sacchi filtranti
Le gabbie per sacchi filtranti sono prodotte su una linea di produzione di saldatura automatizzata, con un tubo protettivo Venturi all'apertura superiore. Il numero di fili longitudinali è selezionato in base al mezzo filtrante utilizzato: tipicamente 12 fili per i mezzi convenzionali, 16 fili per i mezzi filtranti in Fluormesh e 20 o più fili (comunemente 24) per i materiali filtranti rivestiti a membrana in fibra di vetro.
5.Metodo di Controllo della Pulizia
Il raccoglitore di polvere generalmente adotta un metodo di pulizia offline, con il programma di controllo che funziona su sequenza temporale; Il ciclo di pulizia viene regolato in base alle variazioni della resistenza. La resistenza operativa del raccoglitore di polvere è generalmente controllata nell'intervallo di 1000–1500 Pa.
