I collettori di polvere a getto a impulsi LCMG-C adottano un design compartimentato con un ingresso centrale per condotti intermedi. I gas di combustion carichi di polvere entrano nel tramoggio di ogni compartimento attraverso l'ingresso centrale e il condotto di distribuzione dell'aria a forma di cuneo. All'interno della tramoggia e prima di entrare nella camera di filtrazione, le particelle più grossolane vengono separate dalla deviazione del baffle e dalla sedimentazione gravitazionale inerziale e cadono direttamente nella tramoggia. Le particelle più fini vengono trasportate verso l'alto nelle buste filtranti, dove vengono trattenute sulla superficie esterna. Il gas pulito passa attraverso l'interno delle sacche filtranti nel plenum dell'aria pulita, poi attraverso la valvola di isolamento offline (valvola farfalla a più foglie o valvola a disco lift) nel condotto di uscita, e viene scaricato nell'atmosfera tramite la uscita, la ventola e il camino di scarico. La polvere accumulata nelle tramoggie viene condotta all'impianto di stoccaggio della polvere del forno tramite valvole di scarico rotanti e nastri trasportatori a catena FU.

Con il progredire della filtrazione, l'accumulo di polvere sulla superficie esterna delle sacche di filtro provoca un aumento graduale della resistenza del sistema. Quando la resistenza raggiunge la soglia preimpostata, il PLC emette un segnale di pulizia, chiudendo prima la valvola a poppet del modulo designato per isolare quel compartimento, poi attivando la valvola a impulsi del solenoide per rilasciare aria compressa in un 0,1–0,2 s Sbuca attraverso i tubi di soffiatore e gli ugelli nelle sacche del filtro. L'effetto indotto del getto ad alta velocità trascina un grande volume d'aria pulita dal plenum d'aria pulita nelle borse, causando un'espansione sequenziale dall'alto verso il basso fino a raggiungere il loro limite elastico, dopodiché la tensione di ripristino genera un'accelerazione inversa, producendo una deformazione oscillatoria ad alta frequenza che disloca la polvere accumulata. Dopo un periodo di assestamento definito, la valvola a poppet si riapre e il compartimento torna al compito di filtrazione, mentre il modulo successivo entra nel ciclo di pulizia. Questa pulizia sequenziale → ciclo di filtrazione di → di standby si ripete continuamente, mantenendo la resistenza del sistema entro un intervallo definito per un funzionamento prolungato e duraturo.

Il sistema di controllo della pulizia basato su PLC supporta modalità manuale e automatica. Il controllo automatico è suddiviso in modalità basate sul tempo, a pressione differenziale e modalità ibride a pressione differenziale temporale. La modalità basata sul tempo configura parametri come l'intervallo di impulsi e l'intervallo di ciclo; la modalità di pressione differenziale utilizza il sistema totale ΔP come condizione di innesco. Parametri tipici: larghezza dell'impulso 0,1–0,15 s, intervallo degli impulsi 10–20 s, intervallo di ciclo 30–90 min. La pressione dell'aria compressa è determinata generalmente dalle specifiche delle valvole a impulsi e dai parametri del getto 0,25–0,35 MPa.