- Codice di equità :832537
I raccoglitori di polvere a getto a impulsi LCMG-C sono sviluppati sulla base della serie LCMG-II., specificamente progettati per applicazioni in testa e coda di forno nella produzione di cemento. Mantiene i vantaggi della filtrazione a getto a impulsi ad alta temperatura, lunga e a sacchetto lungo, sfruttando appieno i benefici della pulizia a getto a impulsi. Il prodotto utilizza mezzi filtranti ad alta temperatura e resistenti alla corrosione, progettazione strutturale ad alta temperatura e misure anti-deformazione termiche, per una filtrazione ultra-pulita dei gas di combustion ad alta temperatura nelle posizioni di testa e coda del forno cementiero, rispettando standard di emissioni ultra-basse. La linea di prodotti copre una gamma completa di raccoglitori di polvere ad alta efficienza adatti alle linee di produzione di cemento, con esecuzioni giornaliere di 5.000 t/d a 10.000 t/gs.
I collettori di polvere a getto a impulsi LCMG-C adottano un design compartimentato con un ingresso centrale per condotti intermedi. I gas di combustion carichi di polvere entrano nel tramoggio di ogni compartimento attraverso l'ingresso centrale e il condotto di distribuzione dell'aria a forma di cuneo. All'interno della tramoggia e prima di entrare nella camera di filtrazione, le particelle più grossolane vengono separate dalla deviazione del baffle e dalla sedimentazione gravitazionale inerziale e cadono direttamente nella tramoggia. Le particelle più fini vengono trasportate verso l'alto nelle buste filtranti, dove vengono trattenute sulla superficie esterna. Il gas pulito passa attraverso l'interno delle sacche filtranti nel plenum dell'aria pulita, poi attraverso la valvola di isolamento offline (valvola farfalla a più foglie o valvola a disco lift) nel condotto di uscita, e viene scaricato nell'atmosfera tramite la uscita, la ventola e il camino di scarico. La polvere accumulata nelle tramoggie viene condotta all'impianto di stoccaggio della polvere del forno tramite valvole di scarico rotanti e nastri trasportatori a catena FU.
Con il progredire della filtrazione, l'accumulo di polvere sulla superficie esterna delle sacche di filtro provoca un aumento graduale della resistenza del sistema. Quando la resistenza raggiunge la soglia preimpostata, il PLC emette un segnale di pulizia, chiudendo prima la valvola a poppet del modulo designato per isolare quel compartimento, poi attivando la valvola a impulsi del solenoide per rilasciare aria compressa in un 0,1–0,2 s Sbuca attraverso i tubi di soffiatore e gli ugelli nelle sacche del filtro. L'effetto indotto del getto ad alta velocità trascina un grande volume d'aria pulita dal plenum d'aria pulita nelle borse, causando un'espansione sequenziale dall'alto verso il basso fino a raggiungere il loro limite elastico, dopodiché la tensione di ripristino genera un'accelerazione inversa, producendo una deformazione oscillatoria ad alta frequenza che disloca la polvere accumulata. Dopo un periodo di assestamento definito, la valvola a poppet si riapre e il compartimento torna al compito di filtrazione, mentre il modulo successivo entra nel ciclo di pulizia. Questa pulizia sequenziale → ciclo di filtrazione di → di standby si ripete continuamente, mantenendo la resistenza del sistema entro un intervallo definito per un funzionamento prolungato e duraturo.
Il sistema di controllo della pulizia basato su PLC supporta modalità manuale e automatica. Il controllo automatico è suddiviso in modalità basate sul tempo, a pressione differenziale e modalità ibride a pressione differenziale temporale. La modalità basata sul tempo configura parametri come l'intervallo di impulsi e l'intervallo di ciclo; la modalità di pressione differenziale utilizza il sistema totale ΔP come condizione di innesco. Parametri tipici: larghezza dell'impulso 0,1–0,15 s, intervallo degli impulsi 10–20 s, intervallo di ciclo 30–90 min. La pressione dell'aria compressa è determinata generalmente dalle specifiche delle valvole a impulsi e dai parametri del getto 0,25–0,35 MPa.
1.Selezione della velocità di filtrazione
La velocità di filtrazione è la velocità (m/min) del flusso d'aria che attraversa il materiale filtrante. A volte viene chiamato rapporto aria/tessuto, ovvero il volume d'aria che attraversa un'unità di area di materiale filtrante per unità di tempo, in unità di m³/min/m², che si semplifica in m/min. La selezione della velocità di filtrazione deve essere determinata in base alle caratteristiche della polvere e dei gas di combustione, temperatura e umidità, concentrazione di polvere, metodo di pulizia e proprietà del materiale filtrante selezionato. La velocità di filtrazione non determina solo la dimensione del raccoglitore di polvere, ma ha anche un impatto significativo sulla resistenza attraverso il materiale filtrante, sull'efficienza della raccolta della polvere, sull'efficienza della pulizia e sulla durata operativa delle sacche filtranti. Per garantire che il raccoglitore di polvere funzioni in modo stabile e normale, la velocità di filtrazione deve essere determinata sulla base di una considerazione approfondita di tutti questi fattori.
2.Selezione dei Filtri
I mezzi filtranti e i sacchi filtranti sono i componenti principali di un raccoglitore di polvere a sacchi. La qualità del materiale del sacchetto filtrante determina direttamente le specifiche e le dimensioni del raccoglitore di polvere, la resistenza operativa, la concentrazione di emissione, la durata di servizio e altri indicatori di prestazione. Ad oggi, i mezzi filtranti utilizzati principalmente nei progetti di rimozione della polvere alle teste e alle code dei forni in cemento includono materiali filtranti rivestiti a membrana in fibra di vetro, feltro filtrante P84, feltro filtrante NOMEX, Fluormesh (un materiale filtrante composito), tra gli altri.
Principi di selezione: per P84, mezzi filtranti NOMEX importati e materiali filtranti rivestiti a membrana in fibra di vetro, può essere scelta una velocità di filtrazione più elevata, tipicamente 0,95–1,1 m/min; Per i mezzi filtranti domestici convenzionali e i mezzi filtranti compositi, si preferisce una velocità di filtrazione inferiore, tipicamente 0,8–0,95 m/min. Dovrebbe essere scelta una velocità inferiore per condizioni ad alta concentrazione, mentre una leggermente più alta può essere scelta per condizioni a bassa concentrazione.
3.Valvole a impulsi
Sono utilizzate valvole a impulsi di tipo sommerso da 3", con una pressione di getto di 0,25–0,35 MPa. La selezione è legata al numero di sacchi filtro da pulire e alle specifiche della valvola a impulsi.
4.Gabbie per sacchi filtranti
Le gabbie per sacchi filtranti sono prodotte su una linea di produzione di saldatura automatizzata, con un tubo protettivo Venturi all'apertura superiore. Il numero di fili longitudinali è selezionato in base al mezzo filtrante utilizzato: tipicamente 12 fili per i mezzi convenzionali, 16 fili per i mezzi filtranti in Fluormesh e 20 o più fili (comunemente 24) per i materiali filtranti rivestiti a membrana in fibra di vetro.
5.Metodo di Controllo della Pulizia
Il raccoglitore di polvere generalmente adotta un metodo di pulizia offline, con il programma di controllo che funziona su sequenza temporale; Il ciclo di pulizia viene regolato in base alle variazioni della resistenza. La resistenza operativa del raccoglitore di polvere è generalmente controllata nell'intervallo di 1000–1500 Pa.
1. Il collettore di polvere a getto a impulsi a sacchi lunghi ad alta temperatura di tipo LCMG-C utilizza un metodo di gettamento a getto a singolo ugello, con ciascuna delle 12 valvole a impulsi che pulisce 16–18 sacchi filtranti. Insieme al numero di unità, questo porta a un totale di 12 specifiche di prodotto. Il tipo LCMG-CS presenta una struttura a doppio ugello e canale singolo, con 9, 10 o 11 valvole a impulsi che puliscono 14 sacchi filtro ciascuno. Insieme al numero di unità, questo porta anche a un totale di 12 specifiche di prodotto.
2. La concentrazione di polvere in ingresso del raccoglitore di polvere è generalmente consentita fino a 100 g/Nm³; Se esistono requisiti particolari, il design può essere personalizzato in base alle esigenze del cliente.
